PLC, co oznacza Programmable Logic Controllers, to przemysłowe urządzenia o mocy obliczeniowej wykorzystywane do sterowania procesami produkcyjnymi na liniach montażowych, w komórkach robotycznych, maszynach przemysłowych i innych środowiskach produkcyjnych. Są one wykorzystywane do takich procesów, jak wykrywanie błędów, wysoka niezawodność i programowalne sterowanie produkcją. PLC działają w czasie rzeczywistym, ponieważ ich dane wejściowe muszą zostać przetworzone w bardzo krótkim czasie. Terminowość ich działania zawsze miała kluczowe znaczenie dla powodzenia ich celu sterowania. Podstawową motywacją wprowadzenia PLC dekady temu była chęć zastąpienia zakodowanych na stałe systemów przekaźnikowych bardziej elastycznymi programowalnymi sterownikami.
PLC nie wyglądają jak tradycyjne komputery, ponieważ są wzmocnione, aby były odporne na zużycie i wibracje. Istnieje wiele typów PLC, z różną liczbą i typami I/O (wejść/wyjść), obudów i pakietów oraz możliwością interakcji z innymi PLC i systemami SCADA. Te cechy PLC określają ich zdolność do pracy w trudnych warunkach przemysłowych w sposób odporny na ciepło i wibracje, a jednocześnie niewrażliwy na zakłócenia elektryczne. Te cechy PLC pozwalają im działać w trudnych warunkach przemysłowych w sposób odporny na wysokie temperatury i wibracje, a jednocześnie odporny na zakłócenia elektryczne.
Najczęstszą funkcją sterownika PLC jest funkcja podobna do przekaźnika elektromechanicznego. Dokładniej rzecz biorąc, PLC odbiera zestaw dyskretnych wejść i sprawdza stan wejść, aby sprawdzić, czy są otwarte czy zamknięte. Ta operacja opiera się na „cyklu skanowania”, który odczytuje wejścia PLC, wykonuje programowalną logikę i zapisuje swoje wyjścia. Te trzy kroki są powtarzane wielokrotnie w obrębie obwiedni operacyjnej PLC, gdy powtarzany jest cykl skanowania.
Program PLC wykonuje logiczną funkcję „AND” na szeregu danych wejściowych. Gdy wszystkie bity wejściowe są otwarte, prąd może przejść. Podobnie wykonują logiczną funkcję „or” na zestawie danych wejściowych dostarczonych równolegle. W tym przypadku prąd może przejść, jeśli przynajmniej jedno wejście jest otwarte. Implementując te funkcje, PLC stosuje określoną kolejność w ocenie funkcji logicznych. Jest to wykonywanie ściśle od lewej do prawej i od góry do dołu, w przeciwieństwie do mniej ścisłego działania konwencjonalnego przekazywania. Istnieją również PLC, które implementują bardziej złożone funkcje (np. wewnętrzne dyskretne funkcje logiczne), aby wygenerować dane wyjściowe wskazujące na zakończenie lub jakiś błąd.
Użytkownicy końcowi (np. inżynierowie automatyki) wchodzą w interakcję z PLC, aby je skonfigurować, ale także aby otrzymywać alarmy i powiadomienia. W tym celu PLC zapewnia interfejs człowiek-maszyna (HMI), w tym graficzny interfejs użytkownika (GUI). Typowe elementy sterujące HMI obejmują przyciski, wskaźniki, wyświetlacze tekstowe i ekrany dotykowe. W złożonych instalacjach PLC można podłączyć do komputera osobistego, aby zapewnić bardziej wyrafinowany i ergonomiczny interfejs użytkownika.